板坯库无人化系统

系统概述

板坯库是连接炼钢与热轧的关键枢纽，其管理水平直接影响铸轧协同效率和能源消耗。传统的板坯库依赖人工记录、人工调度和天车司机经验，普遍存在信息滞后、堆垛混乱、倒垛频繁、热装率低等问题。

武汉正向科技的板坯库智能库管系统，通过对炼钢与热轧板坯库进行统一信息化管理和自动化改造，实现板坯从连铸下线到加热炉上料的全流程智能管控。系统集成了行车定位、智能堆垛推荐、辊道自动运输、物料全程跟踪、行车地面协同、视频监控等多个子系统，并与MES、L2等上层系统无缝对接。操作人员在中控室即可掌握库区实时状态，系统自动调度行车、控制辊道、推荐垛位，大幅提升库区运行效率与管理精度，为铸轧高效协同提供坚实保障。

核心技术

1.高精度三维定位

采用格雷母线定位技术，实现行车大车、小车位置的毫米级实时检测，为行车作业指引、位置校验和多车协同调度提供精确坐标。

2.智能垛位推荐算法

基于多元相关分析模型，综合考虑钢种、尺寸、轧制计划、堆垛工艺、缓冷要求、出库顺序等因素，自动为入库板坯匹配垛位，从源头减少倒垛，提高热装率。

3.辊道自动运输与联锁控制

改造辊道PLC，增加光电开关实现板坯自动定位和运输。系统根据入库或上料指令自动将板坯运送至目标辊道组，并与行车联锁：行车吊起或放置板坯时对应辊道自动锁定，保障作业安全。

4.物料全程跟踪

从连铸切割开始建立电子跟踪卡，通过辊道映像、行车作业确认、手持终端录入等方式，实时跟踪每块板坯的位置、状态、质量信息，确保账物相符，支持一键追溯。

5.行车地面协同控制

行车车载终端实时显示作业指令、行车位置、辊道映像及目标垛位导航，司机按指引操作，系统自动核对位置，完成指令后库存数据同步更新，实现信息流与物流同步。

6.字符识别与手持终端辅助

升级板坯号识别系统，提高识别准确率；配备手持终端用于盘库、信息确认、异常封锁等，弥补自动化盲区，确保数据完整。

系统能解决什么问题？

• 消除信息孤岛，贯通上下游物流：炼钢与热轧信息实时共享，避免电话沟通、人工抄号导致的信息滞后与错误，为铸轧协同创造条件。

• 减少人工依赖，降低劳动强度：自动垛位推荐替代人工经验判断，行车作业指引替代对讲机指挥，辊道自动运输替代手动操作，库管人员从繁琐调度中解放出来。

• 提高热装率，降低倒垛率：通过智能堆垛和计划协同，将热送板坯优先分配至易取垛位，减少因垛位不合理导致的倒垛，显著提升热装率，降低倒垛率。

• 避免错装错卸，保障生产稳定：行车作业时系统自动核对板坯信息与目标位置，超出范围报警；辊道与行车联锁防止误操作，大幅降低上料故障时间。

• 库存透明化，管理精细化：三维库图动态展示库存分布，支持按钢种、规格、时间等多维度统计，自动生产班报、日报，为生产决策提供准确数据。

• 系统开放可扩展，预留无人化接口：系统设计充分考虑未来升级需求，预留无人行车、智能排产、电加热炉等接口，保护企业投资。

核心应用行业

该系统主要应用与钢铁冶金行业的板坯库，包括：

• 炼钢连铸板坯库：接收连铸下线板坯，按工艺要求堆存、精整、送料。

• 热轧板坯库：根据轧制计划备料、上料、管理外购坯及返料。

•多跨、多行车协同作业场景：适用于库区长度大、行车数量多、物流复杂的场合。